1、擠出工藝

干燥：（70~80）℃X（2-4）h。

清理螺桿機身和模頭，擠出前務必確認模頭清理干凈。

擠出典型溫度設置：

2、擠出吹塑工藝

干燥：（70~80）℃X（2-4）h。

擠出吹塑各段溫度：進料段175-205℃，過渡段190--205℃，計量段190--210℃，機頭190--210℃，模具溫度25--60℃。

吹脹比（=制品最大外徑/型坯外徑）：1.0-3.5

3、注射工藝

干燥：（70~80）℃X（2-4）h。

注射工藝典型溫度設置：

擠出工藝訣巧：

1.擠出前必須干燥，一般為料斗式干燥80℃/2h 或托盤干燥100℃/1h，對于托盤干燥，請注意料層的厚度以不要超過5cm為佳。當擠出型材表面不光滑、有氣泡、容易破裂，就可確定原料含水份過多。
2.盡量實現低溫擠出，在保證塑化質量的前提下，盡量降低擠出溫度。當擠出物表面色澤均勻，從模口出來擠出物表面還稍帶亮光，就可確定塑化質量不錯。如果從模口出來擠出物表面非常亮，就可確定擠出溫度還可降低。
3.上拋物線溫度設置，螺桿中間區溫度最高，加料段稍低，模頭稍低，特別提醒模頭的溫度設置還和模頭的長度（指螺桿頂部到模頭出口的距離）有關，如果距離長，則模頭溫度的設置只要比中間區溫度稍低，如低10-20℃，如果距離短,則模頭溫度的設置可比中間區溫度低30-50℃。典型的溫度設置為170（喂料），180(中部)，190（前部），180（模頭），如果發現擠出不穩定、擠出熔體強度不高，照著訣竅2去做吧！
4.換料前請務必清理模頭，即使同一個牌號的原料，發現原料沒干燥好，重新干燥后再擠出也得清理模頭。換料后擠出，發現擠出物表面不光滑、擠出不穩定、容易斷裂，趕快拆開模頭清理吧！
5.擠出速度由慢到快，因為擠出速度調的太快，容易引起擠出不穩定，盡量間隔一段時間，如3-5分鐘，調一次擠出速度，直到調到預定的速度。

注塑工藝訣巧：
1.如果對制品的表面要求很嚴格，注塑前必須干燥，一般為料斗式干燥80℃/2h或托盤干燥100℃/1h，對于托盤干燥，請注意料層的厚度以不要超過5cm為佳。我們推薦采用托盤干燥。當注塑出的料條表面有氣泡、或切開料條，發現里面有空洞，可發現制品表面有散射狀銀絲，就可確定原料含水份過多。
2.盡量實現低溫注塑，在保證塑化質量的前提下，盡量降低擠出溫度,并且利用提高注射壓力及螺桿轉速來降低熔體粘度，達到提高流動性的目的。當從噴嘴注射出來的料條表面光滑，還稍帶亮光，就可確定塑化質量不錯。如果從噴嘴注射出來的料條非常亮，就可確定料筒溫度還可降低。訣竅2可以減少冷卻時間，從而提高客戶的生產率哦！！
3.上拋物線溫度設置，螺桿中間區溫度最高，加料段稍低，噴嘴稍低。典型的溫度設置為170（喂料），180（中部），190（前部），180（噴嘴），如果發現制品內部鼓起（有氣體包在里面），脫模時澆口容易斷裂，請照著訣竅2去做吧！
4.保壓壓力盡可能小，一般保壓壓力要比注射壓力要小，保壓時間的確定可通過可通過稱量制品，以制品重量不再增加為準，或者以客戶能接受的收縮痕為準。如果發現脫模時澆口容易斷裂，照著訣竅2去做不行，那降低保壓壓力應該奏效。
5.如果有幾級注射，速度由慢到快，因為這樣，模具內部氣體容易排出。如果發現制品內部鼓起（有氣體包在里面），或者有凹痕，照著訣竅2去做不行！那么試著按上面的方法去做！如果沒有幾級注射，那就單單降低注射速度就行。

常見問題及解決方案

常見問題及解決方案